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Proyectos y Experiencia Técnica

Migración de DCS ABB Freelance a DCS PlantPAx V5.2 - Planta Cementera

El proyecto se desarrolló en una planta cementera, donde el sistema de control existente basado en DCS ABB Freelance con controlador AC 900F requería una modernización tecnológica para mejorar su escalabilidad, mantenibilidad y soporte a largo plazo.
La estrategia definida fue realizar una migración progresiva y controlada, reemplazando únicamente el controlador principal, conservando la periferia descentralizada existente, con el objetivo de minimizar riesgos, costos y tiempos de intervención en planta.

Alcance del proyecto

Análisis del sistema existente DCS ABB Freelance y su arquitectura de control
Definición de una estrategia de migración parcial, reemplazando el controlador AC 900F
Conservación e integración de la periferia descentralizada ABB existente
Integración de múltiples dispositivos y controladores vía Profibus DP
Elaboración de matrices causa–efecto, listas de interlocks y permisivos
Reingeniería funcional del sistema de control bajo estándares PlantPAx
Definición de arquitectura de control, comunicaciones y supervisión
Implementación de arquitectura de operación basada en Thin Clients
Pruebas funcionales, validación de comunicaciones y soporte durante la migración

Arquitectura y solución implementada

Se implementó una arquitectura de control basada en Rockwell Automation PlantPAx v5.2, donde el controlador ABB AC 900F fue reemplazado por una plataforma ControlLogix, manteniendo operativa la periferia descentralizada existente, integrada mediante Profibus DP.

La solución permitió conservar los siguientes módulos ABB, integrados como E/S remotas:

CI801
DI810
DO820
AI810
AI830
AO810

Asimismo, se integraron controladores de pesaje dinámico Schenck Process, incluyendo:

INTECONT TERSUS
DISOMAT

Adicionalmente, se integró periferia descentralizada Siemens mediante Profibus DP, incluyendo:

CP 342-5 DA03
CPU Siemens 314C-2DP v3

Para la correcta configuración y gestión de los dispositivos Profibus DP, se utilizó la herramienta PLX50 Configuration Utility de Prosoft, permitiendo la carga y validación de los archivos GSD de todos los equipos integrados, asegurando una comunicación estable y confiable.

La arquitectura de supervisión fue implementada utilizando Thin Clients, centralizando la operación, reduciendo mantenimiento en estaciones locales y mejorando la disponibilidad del sistema.

Resultados y beneficios

Migración exitosa del sistema de control sin reemplazar la periferia existente
Reducción de riesgos y costos asociados a una migración total de hardware
Integración estable de múltiples dispositivos heterogéneos vía Profibus DP
Mejora en la confiabilidad y mantenibilidad del sistema de control
Operación centralizada mediante arquitectura Thin Client
Plataforma preparada para futuras expansiones y mejoras funcionales
Prolongación de la vida útil de los activos existentes de automatización

Tecnologías involucradas

DCS ABB Freelance (AC 900F – sistema existente)
Rockwell Automation PlantPAx v5.2
ControlLogix / Studio 5000
FactoryTalk View SE + Thin Clients
Periferia ABB: CI801, DI810, DO820, AI810, AI830, AO810
Controladores de pesaje Schenck Process (INTECONT TERSUS, DISOMAT)
Periferia Siemens: CP 342-5 DA03, CPU 314C-2DP v3
Profibus DP
Prosoft PLX50 + Configuration Utility
Buenas prácticas ISA y gestión de proyectos bajo estándares PMI

Servicio de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Sistema SCADA y Estaciones Remotas Teleoperadas

mantto tablero de control y comunicaciones

Se ejecutó el servicio integral de mantenimiento preventivo y correctivo del Sistema SCADA en estaciones remotas (Sites) pertenecientes a las operaciones de Aguaytía Energy, con el objetivo de asegurar la continuidad operativa, confiabilidad eléctrica, integridad de la instrumentación y disponibilidad del sistema de control que supervisa el transporte de hidrocarburos.

El servicio comprendió 10 Sites distribuidos en campo, incluyendo estaciones de medición, válvulas motorizadas, sistemas de energía autónoma, tableros de distribución eléctrica, tableros de control y comunicaciones, todos integrados al sistema SCADA corporativo.

Alcance del Servicio

El alcance ejecutado incluyó actividades especializadas en electricidad, instrumentación, control y comunicaciones industriales, destacando:

🔹 Sistemas Eléctricos y Energía Autónoma

Mantenimiento preventivo y correctivo de sistemas de puesta a tierra (PAT) y pararrayos, incluyendo mediciones de resistencia y mejora de conexiones.
Inspección, limpieza y verificación de paneles solares, cajas de paso, conduits y estructura de soporte.
Mantenimiento integral de bancos de baterías, pruebas de autonomía y verificación de respaldo energético.
Revisión y adecuación de tableros de distribución eléctrica (TDE), reapriete de conexiones, limpieza interna, rotulado y validación contra planos eléctricos.

🔹 Instrumentación y Sensores de Campo

Verificación, mantenimiento y calibración de:
Transmisores de presión (PT y PIT) con pruebas de lazo y configuración HART.
Instrumentos de temperatura (RTD / termopar).
Alarmas sonoras y visuales.
Sensores de seguridad (humo, intrusión, magnéticos, infrarrojos).
Validación de señales analógicas y digitales directamente en el sistema SCADA.

🔹 Válvulas Motorizadas

Inspección mecánica y eléctrica de válvulas motorizadas.
Pruebas funcionales en modo local y remoto desde SCADA.
Medición de tiempos de respuesta y verificación de estados de fin de carrera.

🔹 Tableros de Control y Comunicaciones (TCC)

Mantenimiento integral de tableros de distribución eléctrica.
Mantenimiento integral de tableros de control y comunicaciones.
Verificación de RTU / PLC, módulos de E/S y alimentación.
Revisión de switches industriales administrables, pruebas de conectividad IP y segmentación de red.
Validación de comunicaciones industriales (Modbus, Ethernet).
Pruebas completas de lazos de control y señales hacia SCADA.

Metodología de Trabajo

Las actividades fueron ejecutadas bajo procedimientos técnicos aprobados, cumpliendo estándares de seguridad industrial y buenas prácticas de mantenimiento.

Cada Site incluyó:

Inspección inicial y diagnóstico técnico.
Ejecución de mantenimiento preventivo y correctivo.
Pruebas funcionales en campo y desde SCADA.
Registro fotográfico antes / durante / después.
Actualización de planos eléctricos, instrumentación y comunicaciones (red-line).
Respaldo de configuraciones de control (backup de RTU/PLC).

Resultados y Beneficios para el Cliente

✔️ Mejora de la confiabilidad del sistema SCADA de ductos.
✔️ Reducción del riesgo de fallas eléctricas e instrumentales.
✔️ Aseguramiento de la continuidad operativa de estaciones remotas.
✔️ Normalización de tableros, señalización y documentación técnica.
✔️ Base técnica sólida para operación, mantenimiento futuro y auditorías.

Entregables

Informes técnicos por Site.
Registros de mantenimiento y protocolos de prueba.
Evidencia fotográfica detallada.
Backups de RTU / PLC.
Planos actualizados en formato editable y PDF.

Automatización de Molino Lavador (SCRUBBER) y Servicios Auxiliares - Minería

Como parte del proyecto Wet Screening (CMOP Fase 1), se desarrolló la integración electromecánica, de instrumentación y automatización de los sistemas auxiliares asociados al SCRUBBER, equipo crítico para el lavado y clasificación de mineral carbonatado previo a los procesos de molienda y lixiviación.
El SCRUBBER es accionado por un motor de 5 MW – 4160 V, usando un sistema de arranque de resistencia líquida (LRS) no convencional, lo que exigió una arquitectura de control robusta, segura y altamente confiable para su arranque, operación y protección.

Alcance del Servicio

Ingeniería de instrumentación de proceso y definición de señales críticas.
Diseño de la arquitectura de control del SCRUBBER y sus subsistemas auxiliares.
Diseño eléctrico para la distribución de fuerza y control de tableros de terceros.
Diseño e implementación de tableros de control, RIOs y tableros de integración.
Desarrollo completo de la lógica de control y secuencias operativas.
Programación de HMI para operación, supervisión y diagnóstico del proceso.
Integración de variables de proceso hacia PI System vía Modbus TCP (almacenamiento y análisis fuera de alcance operativo)

Automatización e Instrumentación

Se desarrolló la automatización de más de 10 subsistemas auxiliares del SCRUBBER, entre ellos:

Sistemas de lubricación del SCRUBBER, motor principal y caja reductora.
Sistemas de enfriamiento del motor principal y del SCRUBBER.
Sistema de arranque por resistencia líquida (LRS) y dispositivo de cortocircuito.
Sistemas de spray gear y servicios auxiliares.
Integración de relés de protección, sensores de proceso, RTDs, presostatos, caudalímetros y variables críticas de operación.

Toda la instrumentación fue definida, compatibilizada y documentada considerando condiciones reales de operación minera, confiabilidad y mantenibilidad

Arquitectura de Control

Implementación de un PLC principal Siemens S7-1500 como controlador central del sistema.
Implementación de tableros de periferia descentralizada SIEMENS para la integración de señales de campo.
Integración de PLCs de skids y subsistemas mediante Modbus RTU, Modbus TCP y Profinet.
Centralización de variables de proceso y estados operativos en el controlador principal.
Diseño de arquitectura de comunicaciones industriales para operación continua y diagnóstico.
Integración de variables hacia sistemas de gestión de datos (PI System) para análisis histórico.

HMI y Filosofía de Control

Se desarrolló una filosofía de control integral, incluyendo:

Secuencias de arranque y paro seguro del SCRUBBER.
Interlocks de proceso y protecciones eléctricas.
Gestión de alarmas y estados operativos.
Visualización de variables críticas y tendencias en HMI.
Pantallas específicas para supervisión del arranque del motor de 5 MW.

La solución permitió una operación segura, clara y controlada del sistema, reduciendo riesgos durante el arranque y la operación continua.

Resultados y Valor Agregado

Resultados del proyecto

Arranque exitoso y estable del sistema SCRUBBER.
Integración efectiva de todos los subsistemas auxiliares.
Operación centralizada desde HMI con alto nivel de visibilidad del proceso.
Arquitectura escalable y preparada para futuras expansiones.
Mejora significativa en la confiabilidad operativa del proceso de Wet Screening.

Valor agregado aportado

Enfoque integral desde ingeniería hasta puesta en marcha.
Alta experiencia en automatización de equipos críticos de gran potencia.
Dominio de integración de sistemas heterogéneos (PLC, skids, instrumentación, protección).
Capacidad para trabajar en entornos mineros de alta exigencia operativa